Приветствую любителей что-то мастерить. Предлагаю вашему вниманию такое полезное приспособление как скобель. Это нож для особых работ по дереву. С помощью него можно удобно выполнять заточку, снимать кору с древесины и многое другое. Как правило, такой нож имеет две ручки, чтобы можно было удобно взяться двумя руками. Тащить этот нож нужно по материалу на себя. Этот нож является незаменимым инструментом в мастерской и в хозяйстве в целом. К примеру, если вам нужно изготовить столбик для забора, с помощью этого ножа вы быстро снимите с него кору. А если закопать столбик с корой, он быстро сгниет или даже начнет расти.
Для изготовления ножа будет нужна качественная сталь, которую можно закалить. В противном случае нож будет быстро тупиться и это приведет к тому, что он перестанет резать. Автор для изготовления ножа использовал сталь D2. По своему составу эта сталь подобна стали х12мф, однако хрома в ней меньше. Углерода в этой стали более 0.5%, что позволяет ее закалить до умеренной твердости. Итак, рассмотрим более подробно, как же своими руками сделать такой скобель!
Материалы и инструменты, которые использовал автор:
Список материалов:
— сталь D2 или подобная;
— древесина для ручек (можно выточить из бревна);
— эпоксидный клей.
Список инструментов:
— ленточная шлифовальная машина;
— кузнечная печь;
— сверлильный станок;
— тиски;
— токарный станок (чтобы выточить ручку).
Процесс изготовления скобеля своими руками:
Шаг первый. Размечаем заготовку
Берем отрезок стали и делаем все необходимые расчеты. Профиль ножа вы можете увидеть на фото. Размер тоже можете выбрать на свое усмотрение. У всех людей запас сил разный, так что нож можно сделать конкретно под себя.
Шаг второй. Вырезаем грубый профиль
Когда все будет размечено, надежно закрепите заготовку и приступайте к резке. Лучше всего с такой работой справиться при помощи ленточной отрезной пилы. Но если такой машины нет, на помощь придет обычная болгарка. Чтобы сформировать округленные части по краям лезвия, автор использовал сверлильный станок с битой подходящего диаметра. Спешить в этом деле не нужно, работайте аккуратно, используйте защитные очки и перчатки.
Шаг третий. Формируем профиль лезвия
Профиль лезвия – очень важный параметр ножа. У автора скос составляет 15 мм. Наилучшим образом выполнить эту задачу можно при помощи ленточной шлифовальной машины. Автор начал с крупной наждачки зернистостью 36. Ну а далее используем наждачку помельче и доводим профиль до конца. Точить на этом шаге лезвие не нужно, так как металл может запросто перегреться при закалке.
Если ленточной шлифовальной машины нет, то можно сделать скос с помощью напильников или болгаркой.
Шаг четвертый. Загибаем ручки
Края инструмента нужно загнуть, это будут наши ручки. Для этих целей вам понадобится кузнечная печь. Раскаляем нужные части докрасна, а потом, когда металл станет мягким, легким движением загибаем края. Для этого можно воспользоваться тисками и куском трубы.
Шаг пятый. Закалка стали
Закалка стали состоит из нескольких этапов, как минимум их два, это закалка и отпуск. Но автор использует еще и такую процедуру как нормализация стали. Теоретически эта процедура нужна для того, чтобы снять внутренние напряжения в металле. Раскаляем нож докрасна, при этом он должен будет потерять свои магнитные свойства. Если поднести магнит к ножу, и он не будет притягиваться, откладываем заготовку и даем ей остыть на открытом воздухе.
Далее можно закалять, разогреваем металл аналогичным образом, а затем охлаждаем в масле. Масло можно использовать моторное, растительное и так далее. Но лучше всего масло применять чистое, так как бывали случаи, когда автомобильная отработка портила металл. После закалки нужно выполнить последний шаг – это отпуск металла. Суть процедуры в том, чтобы немного разогреть металл и дать ему плавно остыть, в итоге он станет немного мягче. Таким способом мы добиваемся того, чтобы сталь не была хрупкой. Автор греет свой нож в духовке с тем учетом, что на каждый миллиметр толщины должно идти 10 минут, температура при этом составляет 200°C. Затем просто выключите духовку и дайте ей остыть с ножом в закрытом состоянии. Вот и все, теперь мы имеем отлично закаленную сталь, которая может выдерживать большие нагрузки!
Шаг шестой. Делаем ручки
Для изготовления ручек автор использовал кусок древесины от оливкового дерева, а также токарный станок. Создаем желаемый профиль ручек и сверлим отверстия. На ручки нужно будет надеть стальные кольца, которые будут их сдерживать от растрескивания, и благодаря которым ручки будут держаться. В завершении обязательно пропитайте ручки маслом для защиты от влаги и грязи. Автор использовал растительное масло, оно отлично подходит для подобных дел.
Шаг седьмой. Окончательная шлифовка
Теперь отправляемся к ленточной шлифовальной машине. С помощью бумаги зернистостью 400 единиц выполняем шлифовку ножа. Убираем окалину и прочие дефекты после закалки. Постепенно наждачную бумагу уменьшаем, в завершении автор использовал ремни зернистостью 3000, а затем и 8000 единиц. На этом же шаге нож нужно как можно качественнее наточить. Используем ленточную машину с самым мелким ремнем. Нож постоянно смачиваем водой, так выполнить заточку будет проще. Вот и все, теперь вам останется только собрать нож.
Шаг восьмой. Устанавливаем ручки
Чтобы надежно закрепить ручки, налейте в отверстия клея, подойдет клей ПВА, а лучше всего использовать эпоксидку. Ну а теперь легкими ударами молоточка набейте ручки. Вот и все, когда клей подсохнет, нож можно испытать!
Шаг десятый. Испытания
Нож отлично прошел испытания и справляется со своей задачей. Не забывайте при хранении ножа смазывать его маслом, так как он может запросто заржаветь. На этом проект можно считать оконченным. Удачи и вдохновений при изготовлении! Надеюсь, вы нашли для себя полезную информацию в этой статье. Не забывайте делиться своими работами с нами!
Источник (Source)
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
Источник: