В свое свободное время я все чаще занимаюсь любимым делом — конструированием различных радиоэлектронных конструкций и конечно же для получения завершенного устройства просто необходимо готовую электронную схему (печатную плату с радиокомпонентами, проводами и т.п) поместить в красивый законченный корпус, который защитит устройство от воздействия внешних негативных факторов и будет радовать глаз хозяина на протяжении долгих лет.
Я думаю много радиолюбителей согласиться со мной, что изготовить радиоэлектронную конструкцию, ну конечно же в зависимости от сложности, возможно за пару часов, но вот готовый корпус под него зачастую очень трудно найти, при этом теряется драгоценное время в поисках оного. Конечно всегда возможно купить готовый корпус, но это деньги, время и не всегда качество. Поэтому я решил, что быстрее и надежнее будет делать корпуса самому под нужные размеры и из различных материалов, которые есть под рукой. С этой целью мной была задумана мини циркулярная пила из электродрели — как вариант с наименьшими затратами.
Материалы:
— фанера 12 мм;
— фанера 5 мм;
— хомут для крепления труб Dy=32;
— шпилька М16 длиной 200 мм;
— пильный диск (внутренний диаметр 16 мм, наружный 62 мм, толщина 0,8 мм);
— подшипники 6000 RS (26×10×8 мм)
— винт М8×35;
— винт М4×25;
— гайки-«барашки» М4;
— гайки М16;
— шайбы;
— саморезы;
— ДВП 5 мм.
Инструменты:
— электродрель (основа всего станка);
— отвертка;
— электролобзик;
— угольник;
— карандаш;
— сверла.
Пошаговая инструкция я изготовления мини циркулярной пилы из электродрели.
В хозяйстве нашелся отрезок фанеры 12 мм, который и был использован для изготовления составных частей станка. Использование ДСП либо деревянной доски также возможно, вопрос только в предпочтениях, удобстве обработки и наличии данного материала.
Прикинув расположение электродрели, стоек и рабочего стола, сделал разметку составных частей на листе фанеры и вырезал электролобзиком с мелкозубой пилой, для предотвращения крупных сколов.
Основание станка получилось размерами 190 мм × 355 мм.
Для совмещения осей электродрели и вала, на котором посажен пильный диск, приклеил к основанию дополнительную площадку из обрезков фанеры 5 мм и фанеры 12 мм размерами 175 мм × 190 мм. Для дополнительной прочности получившейся конструкции стянул по углам четырьмя саморезами, предварительно просверлив отверстия меньшего диаметра под саморезы.
Крепление электродрели к конструкции выполняется при помощи хомута для крепления труб Dy=32. Данный хомут в месте соединения с крепежной шпилькой имеет внутреннюю резьбу М8, поэтому сам хомут крепится к основанию винтом М8×35 (длина винта, естественно, зависит от толщины основы с площадкой).
Стойки в количестве 2 штуки вырезал из фанеры 12 мм с размерами 67 мм × 190 мм. Учитывая конструктивные особенности крепления пильного диска, произвел разметку центра будущего отверстия — получилось 85 мм по горизонтали и 18 мм по вертикали. Просверлил отверстие перьевым сверлом диаметром 26 мм. Диаметр сверла подбирал исходя из внешнего диаметра подшипника.
После того как просверлил отверстие под подшипник оказалось, что его размер составляет 26,5 мм. Так как сверлильного станка или стойки для дрели у меня нет, то сверлил ручной электродрелью, отсюда скорей всего и разница в 0,5 мм и для посадки подшипника с натягом это было уже слишком много. Вышел из положения очень просто — использовал полоски жести толщиною 0,35 мм для уплотнения подшипника в отверстии. Полоски вырезал шириной 12 мм по толщине стоек и длиной равной длине окружности подшипника по внешнему диаметру. После данной процедуры подшипники встали на свое место с натягом просто шикарно! Возможно такую процедуру необходимо предусмотреть заранее, в случае если кто-то захочет повторить данную конструкцию.
Изначально было решено ставить подшипники с названием 6000 2RS (по нашему модель 100) с внутренним диаметром 10 мм для посадки на вал, который потом можно будет удобно зажимать в патрон электродрели (максимальный диаметр зажатия патрона 13 мм). Данные подшипники закрытого типа, что важно — не будет попадать мелкая пыль.
Вал для посадки пильного диска пожалуй самая сложная и самая ответственная часть моего станка. Учитывая то, что пильный диск мне достался абсолютно бесплатно от знакомого и я его не выбирал, то отсюда и размеры будущего вала.
Шпильку М16 выбирал по диаметру посадочного места пильного диска. Далее необходимо проточить под размеры посадочного места подшипника (10 мм) с одной и второй стороны шпильки. Со стороны, где будет вал зажиматься в патрон электродрели, на токарном станке проточить 60 мм, со второй стороны необходимо проточить на ширину имеющегося в наличии подшипника, я для верности спроектировал 10 мм. Многие возразят, что работа на токарном станке не каждому по карману и данная процедура требует специальных навыков, поэтому игра не стоит свеч, но я хочу убедить всех в обратном. Затраты на изготовление такого вала, полностью нивелируются стабильностью работы станка (вибрация мизерная, точность распиловки высокая). Токарного станка я также не имею, как и навыков работы с ним (не считая технологической практики в ВУЗе), но знакомый слесарь выточил мне вал за символическую цену (около 1 доллара), ведь деталь то не сложная в исполнении. Как говорится — все в ваших руках, господа!
Пильный диск, как я уже писал ранее достался мне совершенно бесплатно, с внешним диаметром 62 мм, внутренним диаметром (под посадочное место) 16 мм и толщиною 0,8 мм. Мелкозубый — количество зубьев не считал. Небольшой развод зубьев не позволяет распиловочному материалу клинить пильный диск. Прикинув расположение пильного диска на валу, правильно выставил его (главное соосность) и зажал двумя гайками М16.
Рабочий стол размерами 190×250 мм изготовлен из фанеры 5 мм. Длина прорези для пильного диска определяется его диаметром. Я сделал его немного с запасом — длиной 75 мм и шириной 5 мм. Пропил делал электролобзиком. Мне мелкие детали, как для моделирования, пилить не приходится поэтому данный пропил для меня оптимален, хотя ширина пропила в 2 мм в моем случае была бы достаточной. Размеры рабочего стола необходимо выбирать исходя из удобства крепления вала станка в патрон электродрели.
Сборка
Каждую стойку с запрессованными подшипниками крепил к основанию тремя толстыми саморезами (5 мм) для предания конструкции жесткости. Расстояние между стойками составило 138 мм (по осям). Рабочий стол закрепил на 4 самореза (3,5 мм). Естественно предварительно просверлив отверстия меньшего диаметра, для предотвращения расслоения фанеры.
В качестве направляющей использовал завалявшийся у меня деревянный брус 15×10 мм длинной 280 мм с ровными сторонами. Конечно же лучше использовать мелкий металлический уголок, но такого у меня не нашлось. По краям бруса с учетом ширины рабочего стола просверлил отверстия на 4,1 мм под винты М4×25, на которые снизу бруса поставил шайбы с широкими полями для притягивания бруса к рабочему столу. Сверху поставил на винт гайки-«барашки» М4 для удобного закручивания.
С торцов станка, образовавшийся проем между стойками, основанием и рабочим столом, закрыл отрезками ДВП для предотвращения разлета по всему помещению продуктов распила. С одной стороны оставил возможность периодически убирать опилки, посадив ДВП на саморезы, с другой стороны прибил мелкими гвоздями.
Собственно станок в сборе без электродрели
Заключение
Напоследок хотелось бы добавить, что моя конструкция полностью разработана под имевшиеся у меня материалы и рабочие инструменты. У кого есть возможность, тот может сделать станок полностью из металла, что лишь добавить устойчивости станку.
Работа станка плавная с минимальной вибрацией. Для дополнительной безопасности (как известно она никогда не лишняя) и защиты от случайного передвижения притягиваю свой станок самодельной струбциной к рабочей поверхности. Пильный диск выходит за приделы рабочего стола станка на 10 мм, что для моих радиолюбительских нужд в самый раз. Станок на средних оборотах электродрели с легкостью распиливает текстолит толщиною 2 мм, ДВП толщиною 5 мм, другие материалы пока не пробовал.
Ну и самое главное! Всегда при любых обстоятельствах сохраняйте технику безопасности и ваши поделки будут радовать вас!
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
Источник: