Привет всем любителям самоделок. Думаю многие знают, что, ни одна столярная мастерская не обходится без тисков. Это очень функциональный инструмент для фиксирования детали при различных видах обработки, а также прижима во время склеивания. Обычно одна часть является подвижной, а другая жестко закреплена на верстаке. Но как это водится, дорогой и качественный инструмент стоит больших денег, не все начинающие слесари или просто любители помастерить, могут себе позволить такое удовольствие. Именно поэтому было принято решение сделать данные тиски, тем самым доказать, что сделать их своими руками реально и это будет ни чуть не хуже заводских, а в некоторых показателях даже лучше. Затраты на материалы будут в разы меньше, чем купить готовые тиски, тем более не надо забывать, что у некоторых в мастерских есть обрезки уголков, остатки швеллеров и другие детали, которые пойдут на изготовление данной самоделки.
Перед тем, как прочитать процесс сборки, предлагаю посмотреть видео с подробным изготовлением данных тисков.
А также видео грунтовки и покраски готового самодельного инструмента.
Для того, чтобы сделать тиски из металла своими руками, понадобится:
* Лист металла толщиной 12 мм и 8 мм
* Уголок 73 мм, толщина металла 8 мм
* Рессора
* Две обоймы подшипника
* Винт от домкрата или же старых тисков
* Гайка винта
* Сварочный аппарат, сварочная маска, перчатки
* Струбцины
* Профиль 20*40 мм
* Электродрель, желательно сверлильный станок
* Сверло по-металлу 6 мм
* Шайба с отверстием близким к диаметру винта
* Углошлифовальная машинка с отрезным кругом
* Шпилька диаметром 6 мм
Вот и все, что нужно для изготовления мощных тисков своими руками.
Шаг первый.
Первым делом устанавливаем обойму подшипника на винт, которая будет служить упором при зажиме тисков.
Металл обоймы достаточно прочный, что и нужно для нашей самоделки. В будущем на этой место можно установить упорный подшипник. Позиционируем обойму на винте максимально ровно, сделать это лучше всего на токарном станке, зажав винт в патрон и установив резец, выставить обойму по нему, потихоньку вращая патрон станка и при необходимости постукивать для устранения отклонений.
После этого при помощи сварочного аппарата привариваем обе детали намертво друг к другу. При сварке частей соблюдайте меры безопасности, не забывайте одевать краги, а также защитную сварочную маску.
Шаг второй.
Теперь нужно сделать неподвижную часть тисков, при помощи углошлифовальной машинки отпиливаем квадрат 180 мм из листа металла толщиной 12 мм.
К нему примеряем отрезки металла толщиной 8 мм по высоте уголка, который будет подвижной частью тисков, а сверху располагаем лист из 12-ти миллиметрового металла, все эти детали фиксируем к уголку при помощи струбцины.
Для того, чтобы при сварке деталей в одно целое уголок мог свободно перемещаться внутри, нужно подложить перед этим картонку с трех сторон, тем самым обеспечив минимальный зазор для нормальной работы подвижного механизма.
Также следите, чтобы при сварке металл не вылез вовнутрь, так как это займет немало времени на исправление.
Шаг третий.
Устанавливаем гайку на основании.
Для этого размечаем место, где она будет приварена, позиционируем ее посередине, сделав отступ от края около 5 мм. Чтобы винт перемещался ровно, подкладываем под него профиль с размерами 20*40 мм и прихватываем сваркой гайку к основанию, после чего уже основательно провариваем.
Для обратного хода в винте нужно просверлить отверстие. Сделать это легче и ровнее будет на сверлильном станке, но если у вас его нет, то обычная дрель тоже подойдет. Отверстие делаем строго посередине винта, сверло в данном случае имеет диаметр 6 мм, в него в дальнейшем будет установлен шплинт такого же диаметра.
Шаг четвертый.
Пластина для упора винта должна иметь отверстие чуть больше его диаметра. В данном случае сверла по металлу нужного диаметра не было, поэтому было решено распилить углошлифовальной машинкой 12-ти миллиметровую пластину пополам, а затем сделать полукруглые пропилы той же УШМ, а уже потом сварить обратно.
Винт в сборе с упорной пластиной выглядит так.
Помимо обойм от подшипника нужна шайба для обратного хода тисков, ее можно сделать самому при помощи токарного станка.
Шаг пятый.
Привариваем несколькими точками П-образную часть, которую делали чуть ранее, к основанию строго посередине, а также прижимную пластину к подвижной части.
Накидываем шайбу снизу и просовываем шпильку, которая не дает винту выйти при откручивании. После этого качественно провариваем стыки неподвижных деталей.
Вот так это выглядит.
В верхней части просверливаем отверстие, в дальнейшем оно пригодится для установки защитной резины, так как попадание стружки на подвижную часть, а в последствии и неподвижной, может привести к заклиниванию тисков или же усложнить ход винта. В любом случае это никак не помешает и не ослабит конструкцию.
Шаг шестой.
Пора сделать верхнюю часть тисков. Размечаем на листе толщиной 6 мм эскиз в виде трапеции и при помощи углошлифовальной машинки вырезаем четыре заготовки, две из них будут выше, так как устанавливаться будут на лист металла, толщина которого 12 мм.
Когда все четыре детали выпилены, привариваем их, но делаем это немного под углом, чтобы увеличить ширину губок, она к слову равна 140 мм. Для удобства и точности можно сделать из профиля шаблон с необходимым углом, по которому будут приварены все четыре части.
Должно получится приблизительно так.
Шаг седьмой.
Привариваем уголки для установки губок, для более точного позиционирования стягиваем их струбциной, так губки будут ровные по отношению друг к другу.
Пришло время обшить подвижную и неподвижную части, верхняя будет сделана из 12 мм , а боковина из 6 мм листа металла. Все хорошенько привариваем и зачищаем при помощи металлической щетки.
Не забываем про защитные очки при работе. Так выглядят тиски с разных сторон, еще нужно будет приварить 25-ые уголки, чтобы убрать острые углы в местах крепления губок.
Шаг восьмой.
Время сделать сами губки тисков, материал для них был выбран не случайно, рессоры довольно прочные и имеют толщину 12 мм, что в самый раз для мощного инструмента. Делаем насечки для более лучшего сцепления детали в будущих тисках при помощи УШМ с отрезным диском толщиной 1 мм.
Внимание, работать с УШМ без защиты нельзя, не рискуйте жизнью. Далее следует приварить губки к уголкам и тиски считай готовы.
Так выглядят тиски без покраски.
Шаг девятый.
Теперь займемся внешним видом тисков. Сначала заклеиваем места, которые не нужно красить, это винт, гайка, губки и рукоять. После того, как все ненужные для покраски детали заклеены малярным скотчем начинаем грунтовать поверхность тисков. В данном случае использовался краскопульт, но если у вас его нет, так же как и компрессора, то баллончик грунтовки купить настолько просто, как и с краской.
Когда слой грунта высохнет можно красить тиски в цвет, вариант с желтой краской оказался весьма удачным, а там уж как вашей душе угодно. По окончании покраски тиски готовы.
Время на сборку составило порядка двух рабочих дней, что считаю оправданным действием, учитывая какие мощные тиски получились. Также они не лишены плюсов, здесь можно зажать, например, клапан, так как под губками есть немного пространства для фиксации таких деталей, ну а подвижная передняя часть дает возможность зажать длинную деталь вплоть до пола, не упираясь в верстак, как это сделано в некоторых заводских тисках.
На этом у меня все, всем спасибо за внимание и удачных самоделок.
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
Источник: