Здравствуйте, уважаемые посетители сайта » В гостях у Самоделкина». Я закончил свою очередную самоделку и сегодня хочу рассказать про неё вам .
В последнее время достаточную распространение получили так называемые резьбовые заклёпки:
Использовать их очень удобно, если необходимо получить посадочное отверстие с резьбой под винт в тонком листовом металле, толщина которого не позволяет нарезку резьбы.
Как мы видим, заклёпка представляет собой втулку из металла, с одной стороны имеющую реборду, а с другом, на некотором расстоянии — внутреннюю резьбу. Если вставить её в заранее подготовленное отверстие до упора ребордой, и, удерживая прижатой, тянуть за вкрученный в резьбу винт, то более тонкие в её начале, боковые стенки расплющиваются разжимаясь наружу и надёжно фиксируют всю втулку в отверстии. Ниже, на фото, левая заклёпка просто вставлена, а правая — уже установлена.
Для их установки есть специальные заклёпочники, по устройству своему аналогичные заклёпочникам для установки обычных вытяжных заклёпок. Зачастую, эти два инструмента совмещены в одном устройстве. Но цена такого инструмента достаточно высока! К тому-же, как я слышал, из за сильных нагрузок при работе ими, такие устройства имеют те-же недостатки, которые присущи обычным заклёпочникам — достаточно невысокий ресурс и надёжность!!
И вот я решил сделать такой инструмент своими руками. Как обычно, начал с изучения темы. Покопавшись в интернете, я нашёл то, что искал.
Первым попалась на глаза самодельная насадка-заклёпочник для шуруповёрта:
Но, проанализировав её устройство, я очередной раз убедился, что ролики с громкими названиями «Нереально крутая самоделка!» смотреть всё-же, не стоит!!! ))) Как и всегда, такая насадка может понравится только «диванным специалистам», которые не имеют опыта работы с металлом! ))))
Т.е., функцию свою эта насадка, конечно-же выполняет!!… Только, в основном, в студии, а не в мастерской! ))) Потому что недостатков у неё очень много:
1. Зачем шуруповёрт??? Ведь сделать нужно всего несколько оборотов тянущего болта! Не проще ли сделать это обычной «трещоткой», при этом чувствуя достаточное усилие, чем обязательно иметь заряженный шуруповёрт, да ещё и испортить несколько заклёпок, подбирая необходимое усилие закручивания?!!!! (Отсюда вывод: шуруповёрт нужен для «крутости» самоделки! )))))
2. Такая приспособа может работать только с одним размером заклёпок!! Т.е., получается, что необходимо изготовить много таких — каждая под свою резьбу!!!
3. В реальной жизни (не в студии) заклёпку чаще приходится ставить не «в чистом поле», а близко от боковой стенки, изгиба основания, другой заклёпки, или ещё какого-нибудь выступающего элемента конструкции. А «тупое рыло» насадки этого не позволит!!! У такого инструмента должен быть длинный тонкий «нос», которым можно куда-то «залезть»…
Справедливости ради, скажу, что основную концепцию устройства я взял всё-же из этого ролика, только решил исключить вышеперечисленные недостатки.
Забегая вперёд, скажу, что мне это удалось. Устройство уже готово и опробовано!
И вот какие материалы мне для этого понадобились:
1. Обрезки профильной трубы, сечением 20 на 20 мм.
2. Обрезок трубы, сечением 25 на 40 мм.
3. Винты М8, М6, М5, М4, длиной 50 мм, повышенной прочности.
4. Болт М10, длинной 100 мм.
5. Упорный подшипник.
6. Шайба М10 увеличенная.
7. Заглушки пластиковые для профильных труб.
8. Гайки М10 соединительные.
10. Пробка от пластиковой бутылки.
Для изготовления футляра:
1. Сталь оцинкованная (обрезки кровельной жести).
2. Обрезки экструзионного пенопласта.
3. Мебельные замки-застёжки.
4. «Рояльная» петля.
5. Обрезок стальной проволоки, диаметром 4 мм.
Задумка моя была в том, чтобы поместить внутрь профильной трубы квадратный «поршень» с внутренней резьбой большого диаметра, с другой стороны у которого будет тонкий шток с наружной резьбой. Соответственно, если закручивать в него болт, опирающийся шляпкой на край «цилиндра», то этот «поршень, по мере заворачивания болта, будет втягиваться внутрь. И если, накрученная на шток заклёпка при этом будет упираться шляпкой, то она как раз и нужным образом «раздуется», так как шток будет её тянуть именно за резьбу. Нужно будет всего-лишь изготовить несколько таких элементов под разные размеры заклёпок.
Начал я с изготовления этих самых рабочих элементов… (По аналогии со сменными рабочими элементами других инструментов, я буду называть их битами))))
Изначально я хотел сделать биты под заклёпки с резьбой М4, М5, М6 и М8. Именно эти размеры я буду использовать…
В магазине метизов мною был куплен винт М6, длинной 50 мм повышенной крепости (10,9)
Основание биты я решил сделать из соединительной гайки М10.
Винт был приварен к гайке. Гайка после этого была обточена болгаркой с зачистным кругом для придания ей квадратного сечения:
Её наружные размеры были подогнаны таким образом, чтобы она свободно скользила внутри профильной трубы 20 на 20 мм — именно из неё я решил изготовить корпус будущего заклёпочника. В моём «металлоломе» отыскался кусок такого сечения… Он был «бэушным» и гнутым, но из него я смог вырезать нужную длину:
Внутри у неё, как и у всех сварных труб был шов, но он легко убрался напильником:
Как я уже говорил, будущий заклёпочник должен будет обладать достаточно тонким и длинным «носиком» для того, чтобы можно было ставить заклёпки в труднодоступных местах.
Порывшись в «металлоломе», я нашёл обрезок тонкой металлической трубы. Видимо, это была старая газовая подводка, так как на трубе остался кран, а сама труба оказалось толстостенной:
Для носика, который должен будет выдерживать сильные нагрузки — самое то! )))
Для того, чтобы состыковать оба элемента, я поступил следующим образом:
После чего сварил всю конструкцию:
И зачистил:
Примерив биту, я подогнал длину носика таким образом, чтобы на выступающий из него конец штока можно было накрутить заклёпку:
После этого я занялся изготовлением рабочего винта. В его роли я решил использовать болт М10, длинной 100 мм:
Для того, чтобы уменьшить трение шляпки болта о край корпуса при затягивании, я купил опорный подшипник. Какой номер — не помню))). Я просто зашёл в магазин, торгующий подшипниками и попросил такой, чтобы внутренний диаметр у него был 10 мм:
Случайно, играясь им, сидя в машине, я заметил, что он хорошо помещается внутрь пробки от пластиковой бутылки:
И я решил использовать пробку, как наружный кожух.))). Для этого, сверлом, диаметром 10 мм. я просверлил в пробке отверстие:
И примерял её на болт. Под шляпку я подложил увеличенную шайбу М10, затем — пробку, затем — подшипник:
Осталось закрепить подшипник, чтобы он не слетал каждый раз, когда я буду выкручивать болт. Для этого я разобрал конструкцию, пометив необходимое расстояние, и сточил в нужном месте резьбу, чтобы можно было просверлить отверстие под шплинт:
Шплинтов я не нашёл (хоть и точно помню, что они у меня есть!)))), поэтому, как временный вариант, использовал вместо шплинта подходящий гвоздь!
(Хотя… Уверен на 98%, что пословица про «постоянное и временное», всё-же, верна, и гвоздь так там и останется! ))))
Итак, корпус, рабочий винт и одна бита готовы! Вращать винт я буду при помощи «трещотки».. А, если точнее, то при помощи моего самодельного воротка-«трещотки», которого я и делал специально, чтобы укомплектовать будущий заклёпочник.))))
Теперь необходимо сделать рукоятку, чтобы можно было удерживать заклёпочник при затягивании рабочего винта. Она обязательно должна быть съёмной! Ведь, после того, как заклёпка установлена, она будет оставаться навинченной на биту!!! Соответственно, снять заклёпочник можно будет только вращая в обратную сторону его самого, свинчивая тем самым с заклёпки! И торчащая в сторону рукоятка в реальных условиях, скорей всего просто зацепится за что-то и не даст его отвернуть!!! (Как я уже говорил, очень редко приходится ставить заклёпки «в чистом поле» )))))
Саму рукоятку я решил изготовить из такой-же профильной трубы, (сечением 20 на 20 мм.), из которой изготовлен и корпус заклёпочника, и рукоятка воротка.
Крепление к корпусу тоже не должно быть жёстко закреплено в перпендикулярном положении! Ведь, вполне возможно, что работать придётся, к примеру, на днище какой-нибудь коробки с высокими стенками! И тогда, подняв рукоятку под углом вверх, мы, тем самым, увеличим максимальную глубину использования инструмента. (В этом случае вороток нужно будет укомплектовать удлинителем.)
Зная по опыту, что труба такого сечения хорошо помещается внутрь трубы 25 на 25 мм, я решил поискать обрезок трубы 25 на 40 мм, срезать у него одну меньшую стенку и сделать кронштейн.
Но поковырявшись ещё, я нашёл и почти готовый кронштейн!)))). То есть, кусок трубы нужного мне сечения с уже вырезанной одной стенкой:
Осталось только отрезать нужную длину:
И просверлить отверстие под болт М8:
У самой рукоятки я скруглил один угол, чтобы потом она могла отклоняться вверх. Вставил её в кронштейн, «по месту» просверлил отверстие и скрепил всю конструкцию болтом М8 с барашковой гайкой.:
При необходимости, ослабив гайку, можно отклонить рукоятку под нужным углом, (или вообще снять). Но, если придётся работать где-то «в глубине конструкции», отклонив рукоятку вверх, то потребуется удлинитель для воротка! Его я решил сделать из того-же прута, диаметром 12 мм, из которого делал рабочий вал воротка:
Так как он должен будет одной стороной одеваться на вороток, а сделать глухое отверстие квадратного сечения у меня нет возможности, я решил покопаться в своих «запасах ненужных головок» и пожертвовать одной из них.
Работая зачистным кругом УШМ, я придал одному концу прута квадратную форму сечения:
Так как я не собираюсь делать шариковую фиксацию головки, то переход с квадратного сечения на круглое я сделал не резким, а пологим — так ключ будет «залипать»:
После чего я отрезал 100 мм. прута, и на другой конец одел и приварил головку обратной стороной:
Осталось зачистить — и удлинитель воротка готов!
Отдельно хочу рассказать про изготовление бит для заклёпок М5 и М4.
Дело в том, что купить винты повышенной прочности таких размеров мне не удалось. Вначале я поэкспериментировал с обычными винтами. Но, винт М4 разорвался на второй заклёпке!!!
Обычной крепости (4,8) совсем недостаточно.
Следует заметить, что метизы повышенной крепости в продаже есть. Но, почему-то, нигде не было винтов нужной длины. (50 мм). Винты М4 и тоньше были в продаже только длинной 30 мм и короче.
…И тут мне пришла в голову альтернативная мысль!))))
НЕРЖАВЕЙКА!!!
Ведь, любая нержавеющая сталь является более крепкой, чем обычная не закалённая. Я поехал в магазин метизов, и попросил продать мне винты М5 и М4 длиной 50 мм, выполненные из нержавейки….
М5 на 50 у них были. С этим проблем не возникло. Я купил и изготовил биту по уже описанной выше технологии…
А вот с М4 тоже возникли проблемы — максимальная длина винтов, найденных мною в продаже, составила 40 мм.
…А мне нужно 50!!…
..Что-же делать?… Укоротить носик заклёпочника, и обрезать все биты?…. Очень не хочется!!! Ведь изначально этот «носик» задумывался как можно длиннее и тоньше для увеличения функционала заклёпочника…
И стал я над этим думать, перебирая винты в руках… И, как говорится, кто ищет — тот всегда найдёт!)))))
Под руку попала бита М8, которую я уже сделал… Я обрезал винт на половину длины
и просверлил в нём осевое глухое отверстие сверлом, диаметром 3,3 мм:
После этого нарезал в нём резьбу М4. При этом сделал только один проход метчиком «первого номера»:
После этого закрутил в него имеющийся короткий винт из нержавейки:
Винт вошёл очень туго. Мне так и нужно было — я не собираюсь его извлекать…
Осталось только отрезать шляпку и зачистить резьбу на конце от заусенцев…
Вот и разрешилась проблема… Самая маленькая бита готова!
(Скажу по секрету, биту М8 взамен использованной я пока так и не сделал)))). Изначально не нашлось соединительной гайки М10. Потом я её купил…. Но, к тому времени, сам «остыл»… ))))
Короче, когда мне понадобятся заклёпки под М8, я быстренько её сварю и обточу!!! ))))….. Наверное….)))))
А мой заклёпочник готов.
Осталось, как я называю этот процесс, «причесать» ))))
Я его зачистил:
И отправил в покраску. А пока стал думать над тем, какую коробку, и из чего такого ненужного, можно для него сделать…
Коробку решил сделать из обрезков кровельной жести, которые есть у меня в наличии. А внутри устроить посадочные места из экструзионного пенопласта, обрезки которого у меня тоже были. (Когда-то, получая стройматериалы на складе, я обратил внимание на длинные куски экструзионного пенопласта (видимо, они служили прокладками какому-то листовому стройматериалу), которые несли выбрасывать и попросил не выбрасывать их, а отдать мне:
А между тем краска на инструментах подсохла и я обмотал их красной изоляционной лентой. (Как уже говорил в предыдущих публикациях, это — не фетишизм!)))). Просто, чёрный инструмент очень трудно найти, если он, к примеру, свалится с верстака в кучу железок. Именно поэтому я стараюсь при помощи яркой краски, изоленты, или термоусадочных трубок яркого цвета сделать его более заметным!)
Биты тоже «раскрасил» красной термоусадкой — заодно будет выступать в роли подшипника скольжения))))
Разложив на пенопласте инструмент, прикинул, как он будет уложен:
После чего положил на кусок пенопласта первый компонент, обрисовал и паяльником выплавил для него посадочное место:
Потом следующие:
И последний:
Для заклёпок сделал просто прямоугольное углубление:
Подумав, решил, что заклёпки, всё-же лучше собрать в пакетик. А уж потом, вместе с ним, уложить на место:
Ах да!!… Совсем забыл.. «Где удлинитель и биты?» — спросите вы…
Когда я «причёсывал» своё изделие, я воспользовался вот такими пластиковыми заглушками для профильных труб:
Я всегда имею их в запасе. Они придают изделию законченный вид…
Так вот, я обратил внимание на то, что удлинитель плотно входит концом в заглушку.
И я решил это использовать. Подточил перед покраской более толстый конец удлинителя, придав ему «слегка квадратную» форму:
Теперь, одев заглушку на конец удлинителя, мы вставляем его внутрь рукоятки «трещотки» :
Теперь вороток «неразлучен» с удлинителем. Когда удлинитель понадобится, его можно легко извлечь. (Для этого я немного подрезал пластинки «ёршика» на заглушке.
Так-же поступаем и с битами. Только прячутся они внутрь рукоятки:
Там под заглушкой уместится ровно три биты (я всё-же доделаю М8!!! )))). А четвёртая останется в самом заклёпочнике.
Простите, отвлеклись… Продолжаем делать упаковку для хранения…
Лишний пенопласт я обрезал:
Срезал так-же и несколько сантиметров снизу — глубина посадочных мест значительно меньше высоты бруска.
Отыскав кусок старой оцинкованной жести, я, приложив к ней мой пенопластовый вкладыш, нарисовал развёртку будущей коробки:
Вырезал и согнул киянкой, используя всё подходящее, что было под рукой — «бобышку» от поддона, обрезки досок и брусков и т.д. (Эх-х-х!!! Надо-таки как-то себя заставить, и сделать листогиб! ))))
Согнув, скрепил вытяжными заклёпками и вставил внутрь пенопластовый вкладыш:
И только тут вспомнил, что не оставил выступов, из которых можно выгнуть петли-«трубочки» и скрепить крышку с ящиком, забив штифты…
Н что-ж… Значит, поищем готовые… Нашлись в хламе несколько «рояльных» петель от старого шкафа. Одну из них я и решил использовать:
Отрезав нужный кусок, я приклепал его сначала к крышке:
Потом и к ящику:
В крышку для жёсткости я вставил вырезанный по размеру кусок старого ДВП:
А потом и отрезанный от днища лист пенопласта:
Почти готово… Застёжки я решил использовать «классические»… В смысле, те, которые чаще всего использую в своих самоделках:
Для удобства переноски я решил сделать сверху рукоятку из проволоки:
Вот и всё!!! Остаётся его только покрасить… Под руку попался баллончик, которым я красил свою Лампу-удлинитель …(Похоже, случайно взятый при покраске трубогиба синий баллончик становится моим фирменным цветом!))))))
Вот и всё… Теперь уж точно всё… (Хотя… а как-же бита М8? !!!!!) )))))
Получившийся инструмент уже неоднократно был использован по назначению:
А когда он не нужен — можно поставить его на полку, не боясь, что достаточно многочисленные его компоненты могут затеряться.
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
Источник: